一、工艺优化：减少核心工序能耗

溶出工序优化

高温高压溶出技术：采用全管道化溶出技术，提高换热效率，使溶出汽耗接近理论值。例如，通过优化溶出温度（265℃以上）和溶出时间（8-12小时），可降低溶出ak值，提高循环效率。

石灰添加量控制：将石灰添加量从14%降至9%，减少赤泥铝硅比，提高溶出率。实验表明，石灰量降至7%-8%时溶出率最高，进一步降低则溶出率下降。

蒸发工序优化

多效蒸发技术：采用七效逆流管式降膜蒸发技术，蒸发汽水比降至0.18t-汽/t-水，比六效蒸发节约汽耗约20%。例如，某氧化铝厂应用后，吨氧化铝蒸汽消耗降至1.15吨。

乏汽余热回收：在蒸发工序各效蒸发器蒸汽管上安装新型减温减压器，减少蒸汽过饱和度，提高热利用率，降低蒸发汽耗约5.3%。

焙烧工序优化

气态悬浮焙烧炉：替代传统回转窑，热耗接近理论值。例如，遵义公司通过中心筒加长改造、优化旋风筒下料管角度等措施，将天然气单耗从94.47标立方/吨降至85.5标立方/吨，年节约成本超2500万元。

燃烧器优化：增加烧嘴数量、调整喷头通气孔，使燃烧更均匀。例如，将主燃烧站烧嘴从6只增至12只，并引入冷却风系统，天然气消耗再降2.2标立方/吨。

二、技术创新：突破传统工艺瓶颈

间接加热高压溶出

用蒸汽通过间接加热管加热矿浆，避免蒸汽冷凝水冲淡反应液，降低能耗。例如，该技术可使每吨氧化铝溶出工序蒸汽消耗降至2.05吨。

低温溶出与预脱硅

预脱硅温度控制在100℃-105℃，时间8-12小时，可减少溶出工序的能耗。例如，通过预脱硅技术，溶出汽耗可降低15%-20%。

新型分解技术

优化分解槽温度梯度（首槽60℃±2，末槽46℃），保证分解首槽固含和稳定分解时间，减少细颗粒产生。例如，某厂应用后，氢氧化铝产量提高5%，能耗降低8%。

三、设备升级：提高能源利用效率

大型化设备

采用Φ18×42m大型分解槽，减少设备数量和投资，节约运行电耗约42%。例如，重庆九龙万博新材料科技有限公司通过设备大型化，单位产品综合能耗降至280千克标煤/吨，降幅达60%。

高效风机与泵

替换传统罗茨风机为气悬浮风机，电耗降低30%，噪音减少50%。例如，某厂应用后，单台风机每月节约电量7.2万度，年降本24万元。

在循环水站采用无电耗水能机，取消输送泵，节约电耗约4.6kWh/t-Al₂O₃。

自动化控制系统

通过DCS系统实现能耗实时监测、故障预警推送，优化操作参数。例如，遵义公司通过智能化控制，将主炉温度波动范围控制在±20℃，天然气消耗再降2.2标立方/吨。

四、管理强化：挖掘节能潜力

能源考核与对标

将能耗指标纳入单位绩效考核，与领导班子绩效挂钩。例如，某厂通过能耗对标，将吨氧化铝综合能耗从10-13GJ/t降至9.5GJ/t以下，达到世界领先水平。

现场节能检查

定期组织交叉检查，杜绝跑、冒、滴、漏现象。例如，某厂通过现场检查，发现并整改蒸汽管道泄漏点20余处，年节约蒸汽5000吨。

合同能源管理

与节能公司合作，对高压电机安装变频器。例如，某厂通过合同能源管理，年节约电能约900万kWh。

五、能源综合利用：实现循环经济

余热回收与梯级利用

在焙烧炉烟气余热回收系统中，安装旋风除尘器和竖烟道，提高窑灰温度约200℃，熟料余热多回收15%。

将蒸发回水及中水回用至热电分厂，减少工业污水处理量，降低汽耗。

副产品利用

从粉煤灰中提取氧化铝时，联产白炭黑、活性硅酸钙等副产品。例如，每吨粉煤灰可联产0.51吨白炭黑，年处理20万吨粉煤灰可新增利润1.39亿元。

清洁能源替代

在电解工序中添加氟化锂降低电解质熔点，提高导电率，减少电耗8%-14%。例如，某厂应用后，吨铝直流电耗降低2000kWh以上。